Проверните двигатель в нормальном направлении таким образом, чтобы метка «11° ATDC» (11° после ВМТ) на шкиве коленчатого вала совместилась с опорным указателем.

2. Отсоедините топливопроводы форсунок от ТНВД.

Снимите с ТНВД заглушку гидравлической головки и установите на ее место специальный циферблатный измеритель так, чтобы его плунжер уперся в торец плунжера насосной сборки.

4. Считайте показание измерителя, - требуемый результат составляет приблизительно 2.0 мм.

Осторожно поворачивая шкив коленчатого вала в направлении против часовой стрелки, добейтесь стабилизации показаний измерителя (порядка 30 ÷ 35 градусов).

6. Обнулите измеритель и слегка поворачивая шкив вправо-влево, удостоверьтесь в стабильности его нулевого показания в незначительном угловом диапазоне.

Поворачивая шкив в направлении нормального вращения (по часовой стрелке), добейтесь исходного совмещения установочных меток, - при правильной установке моментов впрыска измеритель должен зафиксировать показание 1 ± 0.2 мм. В случае необходимости произведите соответствующую корректировку (см. Раздел Регулировка установки фаз газораспределения (моментов впрыска)).

1. Выполните проверку установки фаз газораспределения.
2. Вращая коленчатый вал в нормальном направлении (по часовой стрелке), считайте максимальное показание циферблатного измерителя.
3. Если результат измерения составляет менее 2.2 мм, замените эксцентриковый диск, либо роликовую сборку.

1. Исправность функционирования запорного клапана системы питания (клапан отсечки топлива) подтверждается стабильностью оборотов работающего двигателя и безотказностью его останова при отсоединении от клапана электропроводки.
2. В случае необходимости замените компоненты клапанной сборки.

1 — FCV 2 — Уплотнительное кольцо 3 — Пружина 4 — Якорь

1. При помощи омметра проверьте правильность распределения сопротивлений между контактными клеммами разъема. Сравните результаты измерений с данными таблицы.

А — Датчик CSP (+) В — Датчик CSP (центральная) С — Датчик CSP (-) D — Компенсационный резистор (+) Е — Датчик температуры топлива (+) F — Датчик температуры топлива (-) G — Компенсационный резистор (-) Н — GE (-) I — GE (+) J — FCV К — TCV (+) L — TCV (-)

Карта распределения сопротивлений между контактными клеммами разъема электронного регулятора ТНВД

1. Измерьте сопротивление между клеммам Н и I разъема. Если результат измерения отличается от требуемого значения (0.6 Ом при 23° С), удостоверьтесь в наличии проводимости между клеммой Н регулятора и клеммами № 2 и № 15 ECM, а также между клеммой I регулятора и клеммами № 1 и № 14 ECM. Если проводимость имеет место, замените регулятор, в противном случае выполните восстановительный ремонт соответствующей электропроводки.

1. Отсоедините от датчика электропроводку и проверьте правильность распределения сопротивлений между его центральной и сигнальными клеммами (А-С) и (А-В). Требуемое значение в обоих случаях составляет 82 ± 2 Ом при 25° С. При отрицательном результате проверки удостоверьтесь в наличии проводимости между клеммами разъема TPS и соответствующими клеммами ECM (С-46, В-53 и А-52). В случае необходимости произведите восстановительный ремонт соответствующей электропроводки, либо замените датчик.

С — Сигнальная клемма (+) В — Сигнальная клемма (-) А — Центральная клемма

1. Разъем датчика Np помещается непосредственно над разъемом TPS. Измерьте сопротивление между сигнальной клеммой датчика (С) и клеммой его заземления (В). Если результат измерения отличается от требуемого значения (1.62 ± 0.16 Ом при 20° С), удостоверьтесь в наличии проводимости между клеммами В и С датчика и клеммами № 38 и № 30 соответственно модуля управления двигателем (ECM). В случае необходимости отремонтируйте электропроводку, либо замените датчик.

А — Экран В — Земля С — Сигнал

1. Запустите двигатель и прогрейте его до нормальной рабочей температуры.
2. Измерьте напряжение между клеммами С и Е датчика на холостых оборотах и на полном газу. В первом случае результат измерения должен составить 0.3 ÷ 1.1 В, во втором: 3.68 ÷ 5.0 В.
3. В случае необходимости произведите соответствующую корректировку, для чего отсоедините от датчика электропроводку и щупом лезвийного типа замерьте величину зазора между рычагом и упором, - требуемое значение составляет 0.45 мм.
4. При отрицательном результате последнего измерения проверьте проводимость датчика, - она должна иметь место, в противном случае отпустите прижимной винт и произведите соответствующую корректировку.

1. Снимите форсунки (см. Раздел Снятие и установка форсунок).
2. Проверки производятся с применением дизельного топлива с температурой порядка 20°С.

Подключите форсунку к специальному тестеру.

2. Работая насосной рукояткой тестера, удалите из форсунки воздух.

Медленно опуская рукоятку тестера считайте показания подключенного к насосу манометра, - показание следует считывать в момент начала выброса из форсунки топлива. Если результат измерения отличается от требуемого значения (150 кГс/см2), произведите корректировку момента начала впрыска путем подбора регулировочной шайбы (1), - шайбы выпускаются в 27 вариантах в диапазоне толщин от 0.50 мм до 1.54 мм с шагом 0.04 мм. Добавка в 0.04 мм обеспечивает увеличение давления впрыска приблизительно на 4.8 кГс/см2.

1. Проверка также производится на специальном тестере.

Создайте в форсунке давление в 115 кГс/см2 и удостоверьтесь в отсутствии утечек через сопло. В случае необходимости разберите форсунку (см. Раздел Снятие и установка форсунок) для промывки сопла, либо произведите ее замену.

1. Подключите форсунку к тестеру и удалите из нее воздух.
2. Отключите (заглушите) манометр и несколько раз резко опустите насосную рукоятку тестера, визуально определяя направление выброса и конфигурацию струи топлива, выталкиваемого через сопло форсунки.

Опускать насосную рукоятку следует с максимально возможной скоростью, - форсунка должна издавать характерный свистящий звук.

Топливо должно распыляться форсункой равномерно с узким углом раскрытия и в строго соосно оси сопла.

Отсоедините от исполнительного механизма турбокомпрессора воздушный шлаг и подключите вместо него оборудованный манометром насос. Проверка исправности функционирования исполнительного механизма турбокомпрессора, - шток (1) должен двигаться плавно

2. Создайте в диафрагменном корпусе исполнительного механизма давление 760 ÷ 800 мм рт. ст. и при помощи циферблатного измерителя плунжерного типа (DTI) измерьте величину хода исполнительного штока, - требуемое значение составляет 1.5 мм. При отрицательном результате проверки замените сборку исполнительного механизма.

Подача на исполнительный механизм чрезмерного давления может привести к выходу диафрагмы из строя!

1. Визуально осмотрите теплообменник интеркулера, проверяя его на наличие трещин, деформаций и прочих механических повреждений.
2. Проверьте герметичность теплообменника, подав в него воздух с избыточным давлением в 1 кГс/см².